3種類のステンレス鋼管の溶接方法

溶接の仕方 ステンレス鋼パイプ ?
溶接前の準備：厚さ4mm未満は隙間を開ける必要がなく、直接溶接し、片面を1回貫通させます。板厚4～6mmの突合せ溶接であれば隙間を開けずに両面溶接が可能です。 6mm以上のV、U、X字状の溝が開けられるのが一般的です。
2 番目: 溶接部とフィラー ワイヤの脱脂とスケール除去を行います。溶接品質を確保するため。
溶接パラメータ: 溶接電流、タングステン電極の直径、アーク長、アーク電圧、溶接速度、シールドエアフロー、ノズル直径など。
(1) 溶接電流は溶接部の形状を決定する重要な要素です。通常、溶接材料、厚さ、開先形状によって決まります。
(2) 溶接電極の直径は溶接電流の大きさに応じて決定されます。電流が大きいほど直径は大きくなります。
(3) 溶接アークとアーク皮膜、アーク長は約 0.5 ～ 3 mm、対応するアーク電圧は 8 ～ 10 です。
(4) 溶接速度：電流の大きさ、溶接材料の感度、溶接位置、操作方法を考慮して選定してください。

1. 手動溶接 (MMA):
手動溶接は非常に一般的で使いやすい溶接方法です。アークの長さは、電極とワークピース間のギャップのサイズに応じて手動で調整されます。同時に、アークキャリアとして使用される場合、電極は溶接フィラー材料でもあります。
この溶接方法は簡単で、ほぼすべての材料の溶接に使用できます。アウトドア用としては、水中での使用も問題なく使える優れた適応性を持っています。電極溶接では、アークの長さは人間の手によって決定されます。電極とワークピースの間のギャップを変更すると、アークの長さも変わります。ほとんどの場合、溶接には直流が使用され、電極はアークキャリアとアークの両方として機能します。溶接フィラー材。電極は合金または非合金金属の芯線と電極コーティングで構成されています。このコーティング層は溶接部を空気から保護し、アークを安定させます。また、スラグ層の形成を引き起こし、溶接部を保護して形状を整えます。電極は、コーティングの厚さと組成に応じて、チタンまたはアルカリのいずれかになります。チタン溶接棒は溶接が容易で、溶接線が平坦で美しく、溶接スラグが除去しやすいです。電極を長期間保管する場合は、空気中の水分が電極内に急速に蓄積するため、再ベークする必要があります。
ステンレスフラックス入りワイヤ溶接のポイントと注意事項：
(1) フラット特性の溶接電源を使用し、直流溶接の場合は逆極性を使用してください。一般的なCO2溶接機でも溶接可能ですが、ワイヤ送給ローラーの圧力を少し緩めてください。
(2) 保護ガスは一般に炭酸ガスであり、ガス流量は 20 ～ 25L/min です。
(3) 溶接チップとワーク間の距離は 15 ～ 25mm が好ましい。
(4) 乾燥伸び: 一般的な溶接電流は、溶接電流が 250 A 以下の場合は約 15 mm、溶接電流が 250 A 以上の場合は約 20 ～ 25 mm がより適しています。

2. MIG/MAG 溶接:
自動ガスシールドアーク溶接法です。この方法では、シールドガスのシールドの下で電流キャリアワイヤとワークピースの間でアークが安定して加熱され、機械によって供給されたワイヤが電極として機能し、それ自身のアークの下で溶融します。 MIG/MAG 溶接法の多用途性と特異性により、これは依然として世界で最も広く使用されている溶接法であり、鋼、非合金鋼、低合金鋼、および高合金ベースの材料に適しています。このため、製造および修復に理想的な溶接方法となります。鋼を溶接する場合、MAG は厚さわずか 0.6 mm の薄肉鋼板の要件を満たすことができます。ここで使用する保護ガスは、二酸化炭素や混合ガスなどの反応性ガスである。
ステンレス鋼のMIG溶接のポイントと注意事項：
(1) 溶接電源はフラット特性のものを使用し、直流の場合は逆極性（溶接ワイヤをプラス極に接続）で使用してください。
（２）通常、純アルゴン（純度９９．９９％）またはＡｒ２％Ｏ２が使用され、流量は２０％／ｍｉｎが好ましい。
(3) アーク長：ステンレス鋼の MIG 溶接は一般にスプレー転移条件で行われ、アーク長が 4 ～ 6mm になるように電圧を調整する必要があります。
(4) 防風性：MIG溶接は風の影響を受けやすく、風により風穴が開く場合がありますので、風速0.5m/sec以上の場所では防風対策を行ってください。
(5) 防湿：屋外で溶接する場合は、ガスの保護効果を維持するために、ワークピースを湿気から保護する必要があります。

3.TIG溶接：
アークは高融点タングステン溶接ワイヤとワークピースの間で発生します。一般的に使用されるシールドガスは純アルゴンであり、給電ワイヤは帯電しません。手動または機械的に送信できますが、一部の特別な目的では送信する必要はありません。溶接ワイヤーを挿入します。溶接する材料によって直流を使用するか交流を使用するかが決まります。直流を使用する場合、タングステン電気溶接ワイヤはマイナス極として設定されます。タングステン電気溶接ワイヤは深い溶け込み能力を備えているため、さまざまな種類の鋼に非常に適していますが、溶接プールには適していません。「洗浄作用」はありません。
TIG溶接法の最大の利点は、厚さ0.6mm以上のワークを含む幅広い大型材料を溶接できることです。材質は、合金鋼、アルミニウム、マグネシウム、銅およびその合金、ねずみ鋳鉄、普通乾式、各種青銅、ニッケル、銀、チタン、鉛などです。主な応用分野は、厚い部分のルートパスとしての薄いおよび中程度の厚さのワークピースの溶接です。
ステンレス鋼のTIG溶接のポイントと注意点
(1) 垂直外部特性の電源を使用し、直流はプラス極（溶接ワイヤはマイナス極に接続）で使用します。
(2) 一般に6mm以下の薄板の溶接に適しており、溶接形状が美しく、溶接変形が少ないという特徴があります。
(3) 保護ガスは純度 99.99% のアルゴンです。溶接電流が50～150Aの場合、アルゴンガス流量は8～10L/min、電流が150～250Aの場合、アルゴンガス流量は12～15L/minです。
(4) タングステン電極のガスノズルからの突出長さは 4 ～ 5mm、隅肉溶接等のシールドの悪い箇所では 2 ～ 3mm、溝の深い箇所では 5 ～ 6mm が好ましい。ノズルからワークまでの距離は通常15mm以内です。
(5) 溶接ポアの発生を防ぐため、溶接部に錆や油汚れがある場合は、清掃する必要があります。
(6) 溶接アーク長は、普通鋼溶接の場合は 2 ～ 4mm、ステンレス鋼溶接の場合は 1 ～ 3mm が好ましい。長すぎると保護効果が悪くなります。
(7) 突合せプライミング時の底部溶接ビード裏面の酸化を防ぐため、裏面のガス保護も必要です。
(8) アルゴンガスが溶接池を十分に保護し、溶接作業を容易にするために、溶接場所のタングステン電極とワークピースの中心線は通常 80 ～ 85°の角度を維持する必要があります。フィラーワイヤとワークピースの表面の角度はできるだけ小さくする必要があり、一般的には約 10° になります。
(9)防風性と通気性。風のある場所ではネットを遮るなどの措置を講じ、室内でも適切な換気対策を行ってください。

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